原来企业的生产管理这么简单
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👉文章简介：本文介绍ERP的生产管理
目录
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企业生产部门职能和运营流程
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主生产计划（MPS）
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能力需求计划（CRP）
一、企业生产部门职能和运营流程
🔥1 生产管理概念
是指企业对生产活动的计划、组织和控制工作，根据企业的经营目标和经营计划，从产品品种、质量、数量、成本、交货期等要求出发，采取有效的方法和措施，对企业的人力、材料、设备、资金等资源进行计划、组织、指挥、协调和控制，生产出满足社会需要、市场需求的产品或提供服务的管理活动的总称。
广义的生产管理
是指以企业生产系统作为对象的综合性、系统性的管理，它包括：生产过程组织、生产能力核定、生产计划与生产作业计划的制定与执行、在制品和半成品的管理、生产过程控制、库存管理等。
狭义的生产管理
是指以产品基本生产过程为对象的管理，即对企业的技术准备、原材料投入、工艺加工、生产产品或提供劳务的具体过程进行的管理。
🔥2 生产管理中的问题主要体现
计划和管理的难题
在制订生产计划的过程中，不能及时获得来自于采购、库存、销售的准确数据，计划的制订依靠计划员的经验和不准确、不完整的数据信息，从而不能保证计划的持续性，当有突发情况时，计划只能被动改变，生产过程可能要出现加班。而库存若不足，就必须紧急采购，原材料的供应则有可能不及时，造成停产的后果。
生产和控制的难题
由于生产计划不稳定，造成生产进度不均衡，各种原来需配套生产的零部件之间可能产生数量上的不匹配，产生零部件的积压或不足，又会导致生产周期延长。
库存和资金周转期的难题
为保证尽量少的停产和应付紧急订单，企业会采取加大库存的办法，这样库存水平过高，库存资金积压严重，周转期过长，影响企业正常的管理和决策。
数据的及时查询和控制难题
生产管理人员希望可以随时查阅生产车间的数据、库存数据、采购计划数据等，会计人员和管理者希望随时查阅成本数据、资金使用数据等，如果在企业中采用手工数据管理或只有分散于各职能部门的一些零散的信息系统，则上述目的是不可能达到的。
生产管理与其他部门的关系
(1) 与库存管理的关系：在进行需求计划计算时，需要从库存管理系统中取现有库存和预计量（已分配量）。
(2) 与采购管理的关系：在进行需求计划计算时，需要从采购管理系统中取预计量（预计入库量）；同时，需求计划计算的最终结果会产生采购申请单，传递给采购管理系统，用于指导采购。
(3) 与销售管理的关系：在进行需求计划计算时，需要从销售管理系统中取毛需求和预计量（预计出库量）。
(4) 与车间管理的关系：在进行需求计划计算时，需要从车间管理系统中取预计量（预计入库量）。同时，需求计划计算的最终结果会产生生产任务单，传递给车间管理系统，用于指导生产。
二、主生产计划（MPS）
🔥1 概念
主生产计划（Master Production Schedule， MPS）是企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求和可用资源之间的差距。是确定每一个具体产品在每一个具体时间段的生产计划。
（1）MPS是一个重要的计划层次
可以说ERP系统计划的真正运行是从MPS开始的。MPS的确定过程伴随着粗能力计划（RCCP）的运行，即要对关键资源进行平衡。MPS在ERP系统中起着承上启下的作用，实现从宏观计划到微观计划的过渡连接。
（2）MPS又是联系客户与企业销售部门的桥梁
🔥2 为什么需要主生产计划
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得到相对稳定和均衡的生产计划
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人工干预、均衡安排，使得在一段时间内主生产计划量和总需求量相匹配
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由于主生产计划是稳定和均衡的，物料需求计划也将是稳定的和均衡的
🔥3 主生产计划对象
MPS的计划对象指的是生产规划中的产品系列具体化之后的出厂产品。MPS对象可以是产品，也可以是产品的某些基本组件。
确定主生产计划对象的判定规则
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物料计划的变化对物料产生重大的影响
如果对一项物料的计划做小的改变都将对其他物料的可用性产生重大的影响，那么这项物料应当置于主生产计划的控制之下（把物料作为产品来看待）。
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物料计划的变化对能力产生重大的影响
如果对一项物料的计划做小的改变都将对关键资源、瓶颈工作中心或某种特殊技能的可用性产生重要的影响，那么这项物料应当置于主生产计划的控制之下。
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物料计划是否需要改变必须由人来评估
如果根据预测、客户订单以及其他相关因素的变化，一项物料的计划是否需要改变必须由人来评估，那么这项物料应当置于主生产计划的控制之下。
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物料计划是否能够改变必须由人来评估
确定主生产计划的基本思想是把主生产计划的对象选在各种产品结构的“最狭窄处”。这样可以使得预测和计划的对象都比较少，因此便于控制，灵活性好且库存投资比较小。
对于金字塔结构，主生产计划的对象是顶层的标准产品
对于倒金字塔结构，设法将其转换成计时沙漏结构。
对于计时沙漏结构，“狭窄点”为主生产计划提供了有用的计划点。
🔥4 MPS的基本原理
MPS报表
计划一般按每种产品分别显示生产计划报表。报表的生成主要根据预测和合同信息，显示该产品在未来各时段的需求量、库存量和计划生产量。报表的格式有横式和纵式。
计划时界和需求时界
计划时界和需求时界将计划展望期分为3个时域。
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需求时界是1、2时域的分界线，指出第1时域的主生产计划不宜再变，否则要付出很大代价。第1时域也称为冻结时域。
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计划时界是2、3时域的分界线，指出在第2时域的主生产计划已经确认，计划的变化要付出一定的代价，必须由主计划员来控制。第2时域也称为半冻结时域。
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在计划时界以后的时域，即第3时域，主生产计划尚未确认，系统可以改动。第3时域称为自由时域
时界的作用
可以根据时界确定不同的时域来维护主生产计划的权限。
可以提醒主生产计划员在适当的时候作必要的决定。
MPS编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。
第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。
第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能 一周或几周排一次MPS
🔥5 MRS的计算过程
9大基本数量的概念
预测量
企业生产计划部门根据企业的经营规划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
合同量
企业已经明确得到、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
毛需求量
根据销售预测、已收到的客户合同、需求数量，计算毛需求量。通常可设定需求时界以内各时段的毛需求以合同为准，需求时界以外的时段以预测值或合同值中较大的数值为准。
净需求量 （Net Requirement， NR）
净需求量指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划生产的产品数量。
净需求量与毛需求量划分举例
客户A需要自行车100辆，交货期为9月1日。现有库存数量90辆，其中60辆已经分配给客户B的销售订单。车间目前正在生产中的自行车为150辆，其中8月27日完工80辆，9月3日完工70辆。企业还为该自行车设置了50辆的安全库存，以满足市场临时的紧急要货计划。解：虽然客户需要自行车100辆，即毛需求量为100辆，但企业不可能完全按照100辆进行生产，必须考虑现有库存量、已经分配量、计划收到量、安全库存等信息。
现有库存数量为90，其中已分配量为60，在需求期(9月1日)内计划收到量为80辆(由于预计9月3日完工的70辆已经超出了客户的需求期，不能计算在计划收到量内)，安全库存为50辆，这样净需求=100-(90-60+80-50)=40辆，即企业还需要下达40辆的自行车生产计划即可满足客户9月1日的100辆自行车需求，如果直接按照100辆进行生产，就会出现库存积压，占用库存资金。从上例中可以看出净需求的计算公式为：
净需求=毛需求－(现有库存－现有库存中已经分配量+需求日期内计划收到量-安全库存)
计划接收量（Scheduled Receipt, SR）
正在执行的订单量。在制定MPS时，常把制定计划日期之前的已经发出的、将要在本计划期内到达的订单数量作为计划接收量来处理。
预计可用库存量（Projected Available Balance, PAB）
现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配之后可以用于需求计算的那部分库存。PAB的计算公式：
PAB=前一时段末的PAB+本时段SR-本时段毛需求量+本时段计划产出量
注意：在PAB计算公式中，如果前3项计算结果为负值，表示如果不补充库存让会缺料，必须借助第4项本时段计划产出量来完成库存的补充。
计划产出量（Planned Order Receipts, PR）
在计算PAB时，若出现负值，表示需求不能被满足，需要根据批量政策计算得到的供应数据。
计划投入量（Planned Order Releases， POR）
理想状态上，计划投入在数量上等于计划产出量，所处时段是在对应的计划产出基础上往前推相应的提前期。
可供销售量（Available to Promise， ATP）
销售部门可以销售的产品数量。ATP =本时段计划产出量 + 本时段计划接收量 –本时段合同量
三、物料需求计划（MRP）
🔥1 MRP概念及内容
物料需求计划（MRP）：是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和采购件的数量需求计划和时间进度计划
🔥2 MRP作用与意义
物料需求计划（MRP）：是MPS需求的进一步展开，也是实现MPS的保证和支持，主要解决五个问题：
(1) 要生产什么，生产多少？（来源MPS）
(2) 要用到什么？（根据BOM即物料清单展开可知）
(3) 已经有了什么？（根据库存物品信息、将到货信息或产出信息获得）
(4) 还缺什么？（根据计算结果可知）
(5) 何时安排？（根据计算结果可知）
🔥3 物 料 清 单
物料清单(产品结构树，Bill of Material，BOM)：指产品所需零部件明细表及其结构的技术文件。为了便于计算机识别，把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
低位码（或低层码）
低位码(Low Level Code)：指某个物料在所有产品结构树中所处的最低层数。
可以通过零部件所在产品结构树中的层次来决定它的低位码。
每个物料有且仅有一个低位码，该码的作用在于指出各种物料最早使用的时间。
当一个物料在多个产品中所处的产品结构层次不同，或即使处于同一产品结构中但层次不同时，则取处在最底层的层级码作为该物料的低层码
注意：BOM涉及多个环节，所以准确率要求高